コラム『モノづくり工場の創意工夫（２）』
パナソニック ファクトリーソリューションズ株式会社(以下｢ＰＦＳＣ｣)の幸前です。株式会社日本生工技研様(以下｢ＪＩＥＴ｣)のリクエストにより、文末に小生のプロフィールを掲載しております。
さて、『モノづくり工場の創意工夫』第２回目の投稿です。
第１回目のコラムでも触れましたが、環境変化によってモノづくり形態が変化・進化し続けています。既にご周知の通り、モノづくり工場においては、多品種少量生産で低コストをいかに実現するかがポイントです。
その実現には、『モノづくり基盤力』と『資材生産在庫管理力』の更なる強化と進化が必須、車に喩えるなら『エンジン』と『キー』でしょう。
今回、モノづくり基盤力の一つである『５Ｓ』の創意工夫にスポットを当てます。
尚、所々に表れる専門用語の定義については割愛します。ご容赦下さい。
馴染みの５Ｓ、今更５Ｓ？との声が聞こえてきそうですが、５Ｓ活動＝美化活動の工場も散見されます。真の価値ある５S(３S)活動を実践されている工場は、『Q・C・Dの定量的な効果』を獲得されています。
多品種少量生産において、増え続けるモノと情報の５S(３S)は必須と言えるでしょう。(１ライン１日２０回の機種切替はざらで、５０回超の工場に遭遇したこともあります)
そこで、『真の価値ある５S(３S)活動のプロセス』の紹介です。（下記１．～５．）
１．ＰＤＣＡプロセスの策定
継続的に価値ある活動をしている工場は、このプロセスが軽くてシンプルです。
ＰＤＣＡの各段階に対して『５Ｗ１Ｈ』を漏れ・ダブり無く、策定しています。
ここが最も重要、この『プロセス』如何で価値が左右されます。
２．何故５Ｓ？意味や必要性・原則を理解
５Ｓ活動は『定量的効果をもたらす！』との共通認識が重要です。
『原則』の認識も実行に影響を与えます。整頓の３定に『定刻』(誰でも同じ時間でモノ・情報の取り戻し)を加え、数倍の効果を獲得しているケースもあります。
３．全員で実行(1人の10歩ではなく『10人の1歩』)
他人の実行(アイデア)を批判せず、それを修正・改善・発展・結合させ、『協働』活動により効果を得ている事例があります。また、解決までを求めるのではなく、『自分で解決できなくても良いよ！』が潜在課題の顕在化をもたらしています。
４．効果を全員で共有
定期的な効果共有が『満足感・達成感』を生み出し、意欲(やる気)向上・アイデアの深化に結び付いているケースが見られます。年２回程度の社内コンテストを開催、『外部コンテスト』への参加も有効です。
５．効果の原則化
『原則』は、迷った際の拠り所、同じ過ちの繰り返しを打破します。原則を見直し続け、人の意識で守ろうとするルールから、そうせざるを得ない『仕組み』に置換えている工場は、継続的に定量的効果を獲得されています。.
この３．～５．のプロセスにおいてＪＩＥＴの作業動作分析ソフト『タイムプリズム』の活用が有効です。
５Ｓは日本のお家芸とも言われ、世界も認めて実践しています。また、日本は既存のモノの改善に長けていると言えるでしょう。
モノや情報が増え続ける多品種少量生産の今こそ、『真の価値ある５Ｓ取り組み』が更なる高収益工場に導いてくれると実感しております。
第３回目の投稿は、２～３ヵ月後の予定です。
尚、コラムは、パナソニック株式会社 及び ＰＦＳＣの見解を示すものではありません。
日々のモノづくり工場のコンサルティング業務を通じ、小生が実感していることを自由に描いたものであります。
投稿者プロフィール
[職務履歴と現職]
松下電器産業株式会社（現パナソニック株式会社）入社以来、国内外モノづくり工場のシステムインテグレーターとモノづくり力強化コンサルティングを担い、顧客独自のモノづくりプロセスの構築に貢献。現状においても、各種資格・手法と約２００社(約５０００人)のコンサルティング経験を活かし、人財育成・組織力向上を考慮した経営力・モノづくり力強化コンサルティングを担う。
[得意分野]
モノづくりマネジメント全般
（５Ｓ、見える化、工程設計、生産管理、品質管理、作業管理、コスト管理 等々)
コミュニケーションスキル全般
（傾聴、質問力、問題解決力、伝える力、リーダーシップ、自己分析 等々）
[保有資格]
産業カウンセラー、ＴＯＣーＩＣＯ国際認定、ＦＰ技能士(ＡＦＰ)、ＪＱＡセルフアセッサー、品質管理検定 等々
